1 燒成帶高溫段厚窯皮
A廠為天津水泥工業設計研究院設計的2 500t/d單系列燒無煙煤生產線，回轉窯規格為Φ4m×60m，TFD分解爐規格為Φ5 800mm+Φ4 300mm，年平均日產量≥3 000t/d。自投產到2009年4月份以前燒成帶窯皮經常出現異常，2～6m窯皮較薄（50～100mm），有黑洞的地方露磚，6～11m窯皮厚（400～500mm，狼牙形），11～20m窯皮薄（50～100mm），20m以后無窯皮。這種窯皮分布導致窯一檔前后筒體溫度高達370℃，窯內擋料多，窯電流超額定值，影響熟料的產質量和窯的安全穩定運轉。
1.1 原因分析
1)煙室二次揚塵導致窯內通風不好，火焰不順暢。C5下料管和煙室的安裝沒嚴格按照圖紙施工，下料管斜度過大，與煙室連接的交界處位置低，導致該處出現臺階，且下料管斜度和煙室斜坡的斜度相差較大，人窯物料在此產生二次揚塵，煙室阻力大，影響窯內通風。
2)采用84%石灰石、12%砂巖、3%鐵礦石和1%鋁礬土配料，熟料率值為KH=0.91±0.02，n=2.8±0.1，P=1.6±0.1。生料易燒性差，再加上三高的配料方案導致生料難燒而逼火，窯內煅燒困難，影響了窯內的熱力分布，窯皮分布異常。
3)使用史密斯Duoflex燃燒器和中天仕名TCB-4-K燃燒器各一根，煤的揮發分為10%左右。
①使用Duoflex燃燒器時，外風閥門開度100%，內風閥門開度30%，中心風閥門開度100%，燃燒器冷志攏焰罩長20～25mm，正常生產時熱態攏焰罩長 45～50mm，凈風機轉速l l00r/min，風壓26～28kPa，2～6m窯皮較薄(50～100mm)，6-11窯皮厚(450mm左右)。
②使用TCB-4-K燃燒器時,外風壓力32kPa，內風壓力16kPa，中心風閥門開度100%，外風間隙+15～+20mm(向后退15-20mm)，內風間隙也向后退O-5mm，煤風和中心風間隙在0。使用該燃燒器時燒成帶0～15m窯皮為狼牙形，6～11m窯皮略厚(350mm左右)。
因使用低揮發分煤，在兩種燃燒器的調整方面傾向于小間隙高風速的調整思路，導致火焰的熱力分布不合理，火力過于集中，使窯皮分布異常。
1.2 采取措施
1)在2009年4月份大修期間，更換了煙室斜坡澆注料，盡最使C5下料管和煙室斜坡在一個斜面上，同時分解爐下縮口直徑由原來的Φ1 500mm打大到Φl 600mm，減少煙室二次揚塵，保證窯內通風。
2)配料方案調整為：KH=0.9l±0.02，n=2.7±0.1，P=1.5±0.1，改善物料易燒性，避免強制煅燒。
3)燃燒器的調整
①使用Duoflex燃燒器時，燃燒器冷態攏焰罩長調整為35～40mm，正常生產期間熱態攏焰罩長調整為60～65mm；凈風機轉速增大到1250 r/min，避免火焰過早擴散，同時降低火焰的峰值溫度，為保證相同風速的情況下加大凈風機轉速，提高了燃燒器的推力，保證了煤粉的完全燃燒。
②使用TCB-4-K燃燒器時，燃燒器外風間隙調整到+10～+15mm，內風間隙調整到0位，其他間隙不動，凈風機轉速由1150 r/min增至1250r/min，保持原有各風道壓力，通過增加直流風的風量保證火焰活潑有力，避免旋流風穿透外風形成狼牙形窯皮。
通過采取以上幾點措施，該廠從2009年4月份大修以來，燒成帶窯皮平整，0～14m窯皮厚150mm左右，l4～18m窯皮厚100mm左右，一檔前后筒體溫度保持在320℃左右，燒成帶筒體未出現高溫，窯皮分布穩定合理，為回轉窯長期穩定生產創造了條件。
2 燒成帶尾部厚窯皮
B廠為天津水泥工業設計研究院設計的1200t/d燒煙煤生產線，回轉窯規格為Φ3.2m×50m，預熱器為高原型低壓損預熱器，分解爐規格為Φ4500mm，年平均日產量≥1500t/d。2003～2005年期間，燒成帶12～16m容易長厚窯皮，15～16m窯皮厚800～1000mm左右，燒成帶窯皮為倒喇叭形狀，處理難度極大，嚴重時運轉7d就被迫停窯人工處理窯皮。2004年曾通過加強原燃材料管理、工藝管理和提高操作水平，使燒成帶倒喇叭形窯皮有所減少，窯日產量提高至1150～1250t/d，但進一步提產窯況就會惡化無法正常生產。
2.1 原因分析
1)安裝過程中C5下料管和煙室沒有嚴格按照圖紙施工，下料管斜度偏小，與煙室連接的交界處位置較高，C5下料管位置高于煙室斜坡近500mm，導致C5入窯物料為懸空狀態，有一部分物料被窯內的風揚起，煙室粉塵濃度高，阻力大，影響窯內通風。
2)采用石灰石、頁巖、鐵礦石和砂巖配料，進廠石灰石Mg0含量和頁巖成分變化較大，生料配料無法穩定，入窯物料化學成分波動大，窯內熱工制度不穩定，窯況容易惡化。
3)選用陶瓷廠篩下的煤，因供煤量不能保證，有多家供應，最多時二十多家供煤，煤質較雜，無法配料。后來選用神木煤，其內在水分含量高(5%左右)，烘干困難，影響火焰溫度和頭煤燃燒。
4)凈風羅茨風機的風壓偏低，不能滿足燃燒器用風要求。
5)窯產量提高或窯況變化時沒有及時調整窯爐用風，導致用風不合理。
6)建廠時燃燒器火焰形狀不理想，熱力強度不夠，2005年改用天津博納TJB-K-3型燃燒器。燃燒器位置在第一象限，窯中心偏上30-40mm左右，偏料0-30mm，外風間隙0～+10mm，內風、煤風和中心風間隙在0位，外風閥門開度100%，內風閥門開度50%～l00%，中心風閥門開度30%～40%，壓力8～10kPa，燃燒器調整不合理，火焰過短且過于集中。
2.2 采取措施
1)更換煙室斜坡澆注料，使C5下料管和煙室斜坡在一個斜面上。分解爐下縮口直徑由原來的Φ1150mm擴大到Φ1 180mm，降低煙室粉塵濃度，確保窯內通風。
2)加強對石灰石MgO含量及頁巖成分的控制，發現變化及時調整生料指標，確保配料方案的實現。
3)改造煤磨，增加磨內通風，出磨溫度由原來的75℃提高到85℃，盡量降低煤粉水分。
4)改造凈風羅茨風機，將原來的22kW電動機換為30kW電動機，將皮帶傳動改為直接傳動，滿足燃燒器用風，保證燃燒器凈風風壓在35kPa以上。
5)燃燒器的調整
①將燃燒器小車前點的吊裝處改造成上下左右都可以調整，使燃燒器向上傾斜3.0%～4.0%，燃燒器和窯基本平行，以提高火焰尾部的高度，預防燒成帶尾部生成厚窯皮，同時避免煤灰集中沉降導致窯內結圈。根據燒成帶高溫段窯皮情況靈活調整火焰高溫段在窯內的位置。燃燒器位置根據筒體溫度調整為偏上20～50mm，左右位置偏料20mm左右，也可放在中心位置，原則上要求其與窯中心行平行。
②調整燃燒器各風道的間隙，適當增加火焰長度特別是火焰高溫段的長度。外風間隙調整為-5～-10mm，內風閥門開度調整為40%～50%，中心風閥門開度調整為60%～80%，壓力調整為12～16kPa。
6)窯內通風較小，熱力分布不合理，因此要根據三次風負壓、煙室負壓和分解爐出口負壓的變化，及時調整三次風閥，保證窯內用風。
7)改造窯主減速器，更換一對快速齒輪，窯速由原來的最高3．98r／min提高到4．5r／min，降低窯內填充率，保證薄料快轉。
通過采取以上幾點措施，該廠2006年日產量達到1500t/d，至今沒再出現倒喇叭形窯皮，燒成帶窯皮平整，厚度100～150mm左右，長度18-22m左右，耐火磚壽命12個月以上。2007年初利用換篦板的機會采用法國圣達瀚技術對篦冷機進行改造，改造后三次風溫度由原來的(800±50)℃提高到了(900±50)℃，窯產量進一步提高，穩定在1600-1650t/d。
3 過渡帶結圈
3.1 原因分析
1)原料中R20和Mg0含量高，物料易燒性好，原煤中的硫含量高或煤灰中的鐵含量過高，配料方案不合適。
2)投料時升溫時間長、投料速度慢和提窯速慢。
3)低溫長焰煅燒，窯內還原氣氛較濃。
4)硫堿比不合適，窯內溫度控制偏低，有害成分在窯內富集。
5)生料磨長時間停磨，窯系統的回灰在均化庫內富集。
6)工藝管理、機電設備管理和原燃材料管理不到位，窯頻繁開停，窯內熱工制度不穩定。
3.2 采取措施
1)原料中R20含量高，可以在配料中加入一定量的石膏或采用高硫煤來緩解堿的危害，控制熟料的硫堿比在0.6～1.0之間；1500t/d以下的窯要控制液相量在22%～24%，2 500t/d以上的窯控制液相量在24%～26k；操作過程中要注意煙室溫度不能過低(>980℃)，避免有害成分在窯內富集；及時清理預熱器和窯內40m后的結皮。
2)石灰石中MgO含量高，配料時要注意適當減少Fe2O3含量，避免液相黏度過小結圈。
3)控制煤中硫含量和煤灰中Fe2O3含量。
4)盡量縮短點火升溫時間，保持較高窯速投料。
5)原料的有害成分高時生料磨停磨要控制在4h以內，避免窯系統回灰對窯造成影響。
6)過渡帶結圈的處理
①在保證窯頭溫度和熟料安定性的前提下迅速調整配料，提高KH和P。
②保證窯內氧化氣氛、頭煤的完全燃燒和窯內溫度。一旦形成大球，燃燒器可以推到窯內400～600mm，適當抬高其頭部，確保燒成帶的溫度和長度，根據窯內的通風情況和窯頭喂煤量適當降低產量，調整配料方案。
⑧在結圈嚴重導致窯尾倒料，火焰進不去無法生產時，可以止料急冷3-4h后重新投料。
4 結束語
窯內用風可以改變窯內的熱力分布，控制窯皮的分布，在超設計產量運行時要優先考慮窯內用風，同時注意一次風和二次風的合理匹配。燃燒器在回轉窯生產的工藝管理中非常關鍵，高產量運行時燃燒器位置可以根據窯皮情況放在第一或第二象限，以保證火焰順暢，并有利于頭煤的完全燃燒和窯產量的提高。
原燃材料的嚴格控制和機電設備的穩定運行是窯內窯皮穩定合理分布、窯長期穩定運行的前提，只有先進的管理才能降低成本，實現效益最大化。
