我公司現擁有兩條日產5000t/d生產線，目前運行比較穩定，該生產線由某院設計，100%燃無煙煤。近段時間出現窯電流一直偏低，且波動較大，最低時甚至到90A，熟料還原料多、質量差、強度低、窯產量低等狀況。為此，公司組織人員分析問題原因，并針對性的進行解決，取得了明顯的效果，同時總結了一些經驗供大家參考。
1 燒成系統主要設備配置
回轉窯規格：Φ4.8×74m 斜度：4°
預熱器為NC高效低阻型，并配NST型分解爐
篦冷機采用NC-Ⅲ型控制流推動篦式冷卻機，篦床有效面積：133.2㎡
2 窯電流低的原因分析
通過綜合判斷引起窯電流低的主要原因是窯系統通風能力差，窯內還原氣氛嚴重導致。具體從以下幾個方面進行分析：
（1）原材料波動大，分解爐溫度控制不當。由于近段時間石灰石供應不足，礦石成分比較復雜，當中甚至含有CaF2,MgO的含量偏高（3.0%-4.0%）生料易燒性好，加上這種無煙煤很容易形成局部高溫（見表1），物料在分解爐內提前形成熔相，嚴重時形成顆粒狀。
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Mad（%） |
Vad（%） |
Aad（%） |
Sbad（%） |
Qnetad（kJ∕kg） |
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1.5 |
4.0 |
26.0 |
1.1 |
23800 |
表1 煤的工業分析
分解爐錐部、縮口、三次風進風口結料嚴重（見圖1），分解爐出口負壓從正常時的-1000Pa升至-1500Pa，嚴重影響了窯內通風。
圖1 分解爐結料示意圖
（2）系統漏風嚴重。其中包括窯尾密封圈漏風、煙室清料口變形漏風、分解爐與煙室連接處膨脹節漏風等，相對減小了窯內通風量，漏風處也容易形成結皮。
（3）喂煤量不穩定。由于長時間運行，窯頭轉子稱間隙偏大，實際喂煤量比中控給定的偏多，窯頭、窯尾用煤量成倒掛現象，窯內煤粉燃燒不完全。
（4）篦冷機急冷效果差。篦冷機一段篦板篦縫堵塞，出窯熟料急冷差，三次風中O2含量不足，促使系統產生還原氣氛，窯電流低。
3采取的措施和效果
針對我公司窯電流低的問題，通過分析原因，采取了以下幾個方面的措施：
（1）加強原材料的管控，合理均化，杜絕使用含CaF2的礦石。控制MgO的波動，液相量控制在26.0%—27.0%之間，適當提高出磨生料細度（原來正常控制80μm篩余量為16%，現調整為20%）有效的防止了液相提前出現，減少了窯尾結皮。
（2）合理控制分解爐溫度。通過調節喂料點和喂煤點的高低來控制爐內溫度（四級筒進入分解爐每邊有二個下料點，煤粉噴入分解爐每邊有三個點）保證即不形成局部高溫，同時也保證煤粉在分解爐內完全燃燒。
（3）采取原煤直供，從源頭抓起。我公司地處福建龍巖，無煙煤煤礦較多，但多以小礦為主，供應商多達十幾家。針對這種情況我們采取了鎖定幾家質量相對穩定的大礦長期供應，有效的解決了原煤波動問題。
（4）對煙室、分解爐清料實行考核制度。每班如果能夠保證煙室、分解爐負壓在正常范圍內，對中控操作員、現場組長、清料工適當的給予獎勵，提高工作積極性。
（5）對系統漏風點進行處理，保證窯內通風量。
（6）通過送煤羅茨風機電流、壓力與以往參數的比較，合理控制頭、尾用煤的比例。（檢修時對轉子稱重新校正）
（7）加強中控操作，優化工藝參數，統一操作思路。對蓖冷機一段篦縫堵塞問題，中控操作方面主要是將一段層壓控薄，由原來正常的6500Pa—6000 Pa控制在5500Pa—5000Pa時，窯電流明顯有上升趨勢。
（8）進行有效的技改。燃無煙煤窯尾結料問題難以避免，為了改善窯內通風，我們對分解爐縮口進行了擴容，增大分解爐縮口截面積。我廠分解爐縮口設計為正方形，尺寸為2000mm×2000mm，經過技改擴容到2200mm×2200mm后，通風效果明顯好轉。
通過采取以上一些措施，窯電流穩定在800A—600A之間，熟料日產在5800t/d,fCaO合格率在90%以上，熟料3d、28d強度分別在31.3MPa、59.6MPa系統已恢復正常狀況。
